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X5N mit Trijekt

Drehzahlaufnehmer

Natürlich schaffe ich es nicht die Schwungscheibe im Originalzustand zu lassen, auch diese wird ausgedreht (in etwa wie die "S" Schwungscheibe, aber etwas konsequenter). Danach wird die Schwungschiebe mit der Druckplatte feingewuchtet.

Für die Drehzahlaufnahme habe ich verschiedene Versuche gemacht. Erst wurde die Konfiguration "halbsequentiell" aufgebaut, wie es mir veom Trijekt Vertrieb empfohlen wurde. Erste Version an der Riemenscheibe, hier ist die Umfangsgeschwindigkeit relativ niedrig, was einen guten Induktivgeber oder Hallgeber erfordert. Aus Zuverlässigkeitsgründen habe ich mich dann für eine Drehzahlaufnahme an der Schwungscheibe entschieden und eine 60-2 Verzahnung eingefräst. Hier ist die Umfangsgeschwindigkeit sehr hoch und mit einem induktiven Drehzahlsensor kann ein sehr gutes Signal erzeugt werden. Beim Drehzahltest mit der Trijekt kann man durch Abblitzen schön die OT Erkennung beobachten und entscheiden, ob diese zuverlässig arbeitet. Theoretisch, denn ich habe die Versuche vorab gemacht, die Ergebnisse und Sceenshots vom Test an Trijekt geschickt und von denen für gut befunden. Leider hat es dann bei der Inbetriebnahme nicht funktioniert. Die Nachfrage ergab wieder oberschullehrer Weisheiten und wie die Pegelerkennung sei usw.

2019
Wegen der falschen Empfehlung der Düsendimensionierung musste ich nun eh auf vollsequentiell umbauen, damit die Düsenschaltzeiten verdoppelt werden. Also wieder Motor raus und an der Nockenwelle einen neuen Aufnehmenr bauen. Leider habe ich bei systematsichen Versuchen auf der Drehbank mit Oszilloskop und dem Steuergerät feststellen müssen, dass selbst bei viel höheren Pegeln und Schaltschwellen, wie von Trijekt angegeben immer noch keine zuverlässige Drehzahlerkennung funktioniert.
Hier wurde die Teilscheibe in das Futter eingespannt, der Geber in die Werkzeugaufnahme und 1/10mm genau der Luftspalt eingestellt und damit die Abhägigkeit von Drehzahl/Luftspalt und Signalpegel am Oszi gemessen.



Mit einem analogen Osziloskop mit Read out Messfunktion werden die Pegel gemessen. Bei 0,6mm Luftspalt zwischen Sensor und Teilscheibe ergaben sich folgende Signalpegel:

KW Drehzahl	Signal Vpp	Drehzahlfehler
360 1/min	2,9V	Ja
450 1/min	4,16V	Ja
640 1/min	6,0V	Ja
1800 1/min	8,4V	Nein
2500 1/min	12,2V	Nein

Leider ist es nicht möglich, trotz einwandfreiem Drehzahltest (OT Lücke mehr als doppelt so lange wie Signal vom Zahn, deutlich höherer Signalamplituden, als angegeben und Trijekt Kabelbaum direkt an Sensor) eine fehlerfreie Drehzahlerkennung im Bereich der Leerlaufdrehzahl zu erreichen, selbst ohne Störsignale wie Zündung, Leerlaufregler, Lima usw.

Hier die neue Drehzahlgeberscheibe mit 24 Zähnen, die direkt an der Nockenwelle verschraubt ist. Dafür wird ein Adapter an der Benzinpumpenöffnung angefertigt, in den der OT Geber geschraubt wird.

Der umgebaute Steuerdeckel mit Adapter:

Bei dieser Gelegenheit werden alle Riemenscheiben so bearbeitet, dass der Keilriemen genau fluchtet und minimalen Verschleiss, sowie Reibung hat, da ab Werk (oder dem LIMA Lieferanten) wieder mal nichts genau gepasst hatte. Die LIMA hat ca. 3mm seitlichen Versatz gehabt, ich habe also neue Distanzhülsen angefertigt, dass alles im 1/10mm Bereich liegt!

In den Fächerkrümmer wird ein Anschluss für die Lambdasonde eingeschweisst (links unten im Bild). Hierzu verwende ich aber trotzt der schwierigeren Verarbeitung VA-Schweissdraht (WIG Schweissen), um die Korrosionsbeständigeit zu verbessern.
Der Krümmer wird noch mit Hitzeschutzband isoliert. Wie Torsten berichtet hatte, erzeugt die Nockenwelle mit schärferen Profil durch mehr Überschneidung mehr Hitze. Am Ende konnte ich trotz hervorragender Originalnockenwelle nicht umhin, nachdem ich mir schon sonst so eine Mühe gegeben habe und die Trägheit des Serienmotors bemägle.